Nous développons, fabriquons et installons des équipements permettant de réaliser une séparation magnétique. Nous concevons et fabriquons nos séparateurs magnétiques sur mesures afin qu’ils répondent exactement à vos besoins.
L'industrie alimentaire comprend les minoteries et la transformation des céréales, la boulangerie, la fabrication de confiseries et de chocolat, la transformation des épices, du café et du thé, les laiteries, la production de viande, les boissons ainsi que la fabrication d'aliments pour animaux. Dans tous ces établissements, la même règle s'applique : les impuretés métalliques ne doivent jamais parvenir jusqu'au consommateur.
Le saviez-vous… ? Le coût direct moyen d'un rappel de produit alimentaire est estimé à environ 10 millions de dollars – et selon les auteurs de l'étude, il s'agit de la limite basse. Une seule vis captée peut ainsi rembourser un séparateur magnétique complet de nombreuses fois.
Les fragments métalliques proviennent de l'usure des vis sans fin, des broyeurs, des tamis et des convoyeurs, d'outils endommagés ainsi que des matières premières livrées (fils, vis, petits cailloux venant des champs et du transport). La norme du secteur est une double protection : le séparateur magnétique retire physiquement le métal du flux de matière, le détecteur de métaux contrôle le produit final.
La séparation magnétique et la détection des métaux sont une exigence standard dans les audits HACCP, IFS Food, BRCGS et FSSC 22000. La détection des métaux est généralement définie comme un point critique de contrôle (CCP). Une protection insuffisante = vous ne passez pas l'audit de la chaîne de distribution.
Même une infime particule métallique peut signifier un produit non conforme, une réclamation client ou un rappel de produits coûteux. Nos séparateurs captent les particules de fer dès 1 micromètre et contribuent ainsi à protéger la qualité de la production et la réputation de la marque.
Les métaux issus des matières premières détruisent les moulins à cylindres, les vis transporteuses, les homogénéisateurs et les matrices de granulation. Dans les établissements travaillant des poudres (farine, cacao, lait en poudre, amidon), un choc métal contre métal signifie en outre une étincelle et un risque d'explosion de poussières – c'est pourquoi nous fournissons également la version ATEX. La règle est la suivante : métal capté avant le moulin = aucune avarie, aucun arrêt.
L'introduction de la séparation magnétique et de la détection des métaux dans la production alimentaire protège à la fois le consommateur et la marque, assure le respect des exigences HACCP, IFS et BRCGS et prévient des arrêts technologiques coûteux. Cela a un impact positif sur la rentabilité et l'efficacité de la production.
Nous sommes le fabricant de ces séparateurs. Nous les produisons dans notre usine en République tchèque, ce qui nous permet de garantir la plus haute qualité et de les adapter à vos exigences.
Le parcours du grain, de la réception à la farine, est plein de points critiques : déchargement des citernes, remplissage des silos, mouture et transport pneumatique de la farine. Les impuretés métalliques issues de la récolte et du transport endommagent les moulins à cylindres, et dans un environnement de poussière de farine il existe un risque d'explosion (les minoteries et les silos relèvent des zones ATEX).
Lors de la transformation des céréales, les équipements suivants sont les plus fréquemment utilisés :
Le séparateur pour citernes MSP-C se monte directement sur le déchargement des citernes, le séparateur pour tuyauteries MSP-S sur le transport pneumatique de farine par pression et par aspiration. À l'entrée du grain dans le moulin, nous déployons le plus souvent des tambours magnétiques, qui conviennent aussi aux matières abrasives telles que le grain.
Les aimants grille en coffret MSS-MC, avec une induction allant jusqu'à 18 700 G sur le noyau, sont installés dans les descentes gravitaires avant le moulin à cylindres. Étant donné que la farine et les matières similaires forment des voûtes, à la place des séparateurs à grille nous déployons des séparateurs magnétiques à plaques, qui ne se bouchent pas et constituent ainsi une excellente solution de séparation pour ce type de matières.
Dans les établissements alimentaires où un contrôle continu de la pureté des matières premières est important, les séparateurs ML ALARM et MSS-MC ALARM représentent une nouveauté technologique majeure. En tant que premiers séparateurs magnétiques en Europe équipés d'une signalisation du remplissage, ils avertissent automatiquement l'opérateur de la nécessité de nettoyer le système magnétique. Ils contribuent ainsi à maintenir une efficacité de séparation maximale, réduisent les arrêts inutiles et offrent à l'exploitation une meilleure vue d'ensemble de l'état réel de l'équipement. Un tamisage de contrôle et l'élimination des agglomérats sont ensuite assurés par les tamis vibrants pour l'industrie alimentaire.
Les séparateurs sont installés dans les tracés de tuyauteries pour le transport du chocolat, de la masse de cacao, des graisses, des sirops, des enrobages et d'autres produits alimentaires visqueux. Afin d'assurer un écoulement régulier du milieu et d'éviter sa solidification, ils sont généralement équipés d'un chauffage par eau chaude ou par vapeur.
Grâce à leur conception réfléchie, leur nettoyage est rapide et simple, ce qui minimise les temps d'arrêt de la production. Ils atteignent néanmoins une efficacité extrêmement élevée dans la capture des impuretés ferromagnétiques et contribuent ainsi de manière significative à protéger la qualité du produit final et de l'équipement de production.
Lors de la fabrication de confiseries, les équipements suivants sont les plus fréquemment utilisés :
Les épices, herbes, cacao ou lait en poudre sont des matières à mauvais écoulement et formant des voûtes – dans les trémies, elles forment des voûtes et les séparateurs à grille ordinaires les traversent mal. Il s'agit en même temps de produits ayant les plus hautes exigences de pureté.
Lors de la transformation des matières pulvérulentes, les équipements suivants sont les plus fréquemment utilisés :
Les séparateurs à grille sont insérés dans les descentes avant le mélange et avant la machine d'emballage ; le séparateur rotatif MSR-MC, grâce à sa grille rotative, brise les voûtes des poudres grasses et à mauvais écoulement et capte les particules dès 30 µm. Les tamis vibrants assurent un tamisage de contrôle et l'élimination des agglomérats.
Le lait, la crème, les yaourts, les sirops, les confitures, les sauces et les huiles circulent dans des circuits pompés, où de fines particules de fer se libèrent de l'usure des séchoirs, des homogénéisateurs et des pompes. Pour le lait en poudre s'ajoute le problème de l'agglomération de la poudre à forte teneur en matières grasses.
Lors de la transformation des aliments liquides, les équipements suivants sont les plus fréquemment utilisés :
Les filtres magnétiques sont installés dans la tuyauterie avant le remplissage – en version hygiénique en acier inoxydable de qualité alimentaire avec prise en charge du nettoyage CIP. Pour un nettoyage occasionnel, le MSP-MC à nettoyage manuel suffit ; en fonctionnement continu, choisissez le MSP-AC automatique, qui se nettoie sans arrêter la ligne. Le lait en poudre et le lactosérum sont tamisés par les tamis multifréquences X-line, qui brisent les grumeaux gras et uniformisent la granulométrie.
Dans l'industrie laitière, les détecteurs de métaux figurent parmi les technologies de contrôle les plus utilisées, et ils sont le plus souvent installés en fin de ligne de production pour le contrôle des produits finaux emballés. Les fromages, yaourts, desserts et autres produits laitiers emballés passent ainsi un contrôle final juste avant l'expédition, afin de vérifier leur innocuité et d'exclure la présence d'impuretés métalliques. Les détecteurs de métaux modernes gèrent en outre les applications exigeantes, comme les produits emballés dans des films métallisés ou les emballages à couvercles en aluminium, courants par exemple pour les yaourts, les crèmes ou les desserts lactés.
Effet produit : les produits humides et salés dégradent la sensibilité des détecteurs de métaux – nos détecteurs pour liquides et matières pâteuses sont conçus pour compenser l'effet produit.
Dans l'industrie de la viande, le contaminant le plus insidieux est constitué des aiguilles d'injecteurs cassées en acier inoxydable presque amagnétique et des éclats de couteaux ; pour les mélanges surgelés s'ajoutent des corps étrangers issus de la récolte au champ. Les produits humides et salés compliquent en outre la détection par un fort effet produit.
Lors de la transformation de la viande et des produits surgelés, les équipements suivants sont les plus fréquemment utilisés :
Le détecteur de type tunnel METRON 07 CI s'installe sur un convoyeur de produits emballés et à la pièce.
Le détecteur de métaux MEATLINE 07 est destiné au contrôle des produits carnés pâteux directement pendant la production. La version mobile permet son raccordement rapide aux poussoirs sous vide, où il détecte efficacement les contaminants métalliques avant même le conditionnement des produits.
Là où le détecteur atteint ses limites – os, verre, aiguilles cassées dans un produit salé – intervient le système de contrôle à rayons X easySCOPE.
Les produits fragiles et surgelés sont transportés avec ménagement et étalés avant le détecteur par des convoyeurs vibrants.
La majeure partie de la contamination métallique du malt se produit lors du transport et de la manipulation – c'est pourquoi la protection magnétique a sa place dès la réception. Sinon, les métaux endommagent les concasseurs, les pompes et la robinetterie et réduisent la qualité de la boisson finale.
Dans les établissements de boissons, les équipements suivants sont les plus fréquemment utilisés :
Les séparateurs à grille et les lanternes magnétiques ML sont installés à la réception du malt et avant le concasseur, le séparateur pour tuyauteries MSP-S sur le transport sous pression du malt vers les silos. Les circuits de sirop et d'eau sont surveillés par des filtres magnétiques de flux et le détecteur pour tuyauteries PIPELINE pour les produits pompés.
Bénéfice : un concasseur protégé, un moût propre et une boisson sans réclamations.
Les établissements d'alimentation animale luttent contre les mêmes métaux que ceux de l'alimentation humaine – et la victime la plus coûteuse est la matrice de granulation. Les granulés et les mélanges à mauvais écoulement exigent en outre des séparateurs de passage robustes.
Lors de la fabrication d'aliments pour animaux, les équipements suivants sont les plus fréquemment utilisés :
Les séparateurs sont insérés dans les descentes gravitaires avant la presse de granulation et derrière les trémies à extraction par vis. Les lanternes magnétiques sont souvent placées à l'entrée du silo afin de capter les grosses impuretés – telles que clous, vis et fils.
Endommagement de la matrice de granulation = coûts inutiles d'entretien de la machine !
Le dernier contrôle avant l'expédition : la détection des métaux en fin de ligne est généralement définie dans les plans HACCP comme un point critique de contrôle. Et les impuretés métalliques atteignent aussi les zones propres par une voie inattendue – sur les chaussures des employés.
En fin de production, les équipements suivants sont les plus fréquemment utilisés :
Les détecteurs gravitaires sont insérés dans le flux gravitaire avant la machine d'emballage, les détecteurs de type tunnel contrôlent les produits emballés après la conditionneuse.
Les paillassons magnétiques MM aux entrées des zones d'hygiène captent les impuretés métalliques des semelles des employés, et les stylos et accessoires détectables complètent le système de prévention des corps étrangers.
Pour le transport pneumatique de farine par pression et par aspiration, on installe des séparateurs magnétiques pour tuyauteries MSP-S avec une induction allant jusqu'à 16 000 G et une pression de service jusqu'à 10 bar. Là où la farine est transportée par gravité, nous installons le plus souvent des séparateurs magnétiques à plaques ML. La version ATEX pour les environnements à risque d'explosion va de soi.
La solution consiste en des séparateurs magnétiques de flux MSP-S en version chauffée à double enveloppe, qui maintiennent la température du milieu (par ex. le chocolat à 120 °C) et captent le fer dès 1 µm. Pour le nettoyage CIP, nous fournissons des composants résistants aux acides en acier inoxydable de qualité alimentaire.
Les normes exigent un programme documenté de détection des corps étrangers avec des limites critiques, une surveillance et des enregistrements ; la détection des métaux est généralement un point critique de contrôle (CCP). BRCGS indique, comme point de départ courant, des limites de détection de 1,5 mm Fe / 2,0 mm non ferreux / 2,5 mm inox ; les aimants sont validés au niveau international à l'aide d'un gaussmètre étalonné. Nous fournissons nos équipements avec un protocole d'essai des valeurs mesurées de l'induction magnétique.
Un séparateur magnétique retire physiquement les impuretés métalliques du flux de matière, tandis qu'un détecteur de métaux détecte le produit contaminé et l'écarte. Dans l'industrie alimentaire, la norme est une double protection : l'aimant capte le fer dans le procédé (dès 1 µm), le détecteur de métaux en fin de ligne surveille aussi les métaux amagnétiques et l'inox.
Les produits humides et salés (viande, fromages) provoquent ce que l'on appelle l'effet produit, qui réduit la sensibilité des détecteurs – nos détecteurs alimentaires le compensent. Pour les aiguilles d'injecteurs cassées, les os ou le verre, déployez le système de contrôle à rayons X easySCOPE, qui voit même les contaminants amagnétiques à l'intérieur du produit.
Aux points critiques de contrôle : un détecteur gravitaire dans le flux gravitaire avant la machine d'emballage, un détecteur de type tunnel sur le convoyeur après la conditionneuse comme dernier contrôle avant l'expédition, un détecteur pour tuyauteries sur les circuits pompés et pneumatiques. Le principe vaut toujours : le séparateur magnétique le plus près possible de la source de contamination, le détecteur le plus près possible du consommateur.
La farine, le cacao, l'amidon ou le lait en poudre forment des poussières explosives – les minoteries, les silos et les circuits pneumatiques relèvent donc des zones explosibles ATEX. Pour ces environnements, nous fournissons des séparateurs magnétiques et des détecteurs de métaux en version ATEX certifiée, qui exclut la formation d'une étincelle.
Le prix dépend du diamètre de la tuyauterie (DN), de la capacité, de la température du milieu et de la version requise (CIP, ATEX, double enveloppe) – nous fabriquons chaque équipement sur mesure en acier inoxydable de qualité alimentaire. Gratuitement et sous 3 jours, nous testons votre matière et proposons une solution ; demandez un devis sans engagement.
10. 2. 2026
Objectif de la séparation :
L’objectif de la séparation était d’améliorer la qualité de la séparation magnétique installée dans un processus de production de...
27. 1. 2026
Objectif de la séparation:
Résultats...
16. 5. 2025
Un fabricant de pâtes cherchait une solution efficace pour éliminer les contaminants ferreux lors du remplissage du silo.
Problème
Pour produire des pâtes de qualité...
11. 7. 2024
État initial
Un des plus grands producteurs de denrées alimentaires utilise de la matière grasse pour produire ses confiseries. Cette matière grasse a une température...
18. 4. 2024
État initial
Une société productrice de sel nous a contacté et nous a demandé de lui concevoir un détecteur de métaux répondant à ses besoins. Il y avait déjà...
4. 4. 2024
État initial
Nous avons implanté une solution de séparation magnétique dans une société qui produit des aliments en granulés. La société utilise des graminées...
21. 3. 2024
État initial
Dans le domaine de la production de denrées alimentaires, on observe souvent que le produit final contient des contaminants métalliques. Notre client, une...
14. 12. 2023
État initial
Notre client qui produit des épices et des herbes aromatiques séchées devait faire face au problème suivant: des contaminants métalliques indésirables...
Pour la production de sucre, nous avons une page sectorielle distincte : Séparateurs magnétiques – production de sucre.
Notre équipe commerciale est prête à vous apporter un soutien complet et à vous aider à trouver la meilleure solution à vos besoins en matière de séparation magnétique. Nous proposons non seulement des solutions standard, mais aussi des solutions sur mesure ; vous n'avez donc pas à craindre les défis techniques les plus complexes. Il vous suffit de nous contacter et nous serons ravis de vous aider.
Vous pouvez nous contacter par téléphone, par e-mail ou via notre formulaire en ligne.
Peter Barančík
Représentant Commercial France, Belgique, Suisse
+33 (0) 6 11 08 64 00
peter.barancik@sollau.fr
