DOMAINE D'APPLICATION – INDUSTRIE PÉTROCHIMIQUE ET GAZIÈRE

La pétrochimie et l'industrie gazière s'étendent de l'extraction et du transit du gaz naturel aux stations de biogaz, en passant par les raffineries et la production de polymères. Toute la chaîne partage un ennemi silencieux : la poudre noire (black powder) – un mélange d'oxydes et de sulfures de fer formé par la corrosion des tuyauteries en acier – ainsi que les fines impuretés métalliques présentes dans les fluides, les granulés et les lubrifiants.

C'est un secteur sous pression et exposé au risque d'explosion : les équipements doivent résister à des pressions de l'ordre du bar à quelques dizaines de bars, à des températures élevées et aux zones ATEX. C'est précisément pourquoi nous fabriquons nos séparateurs avec une certification pression complète – qualifications de soudage selon PED 2014/68/UE, EN ISO 3834-2, EN 13480, EN 13445 et EN 1090 – et en versions antidéflagrantes et à double enveloppe.

Le saviez-vous… ? Jusqu'à la moitié des particules de poudre noire dans les gazoducs ne mesurent que 3–5 micromètres, et une part importante est encore plus petite – les filtres à cartouche et à panier classiques ne les captent pas et se colmatent rapidement. Un séparateur magnétique capte les particules dès 1 µm et fonctionne sans aucun consommable.

L'introduction de la séparation magnétique dans les installations pétrochimiques et gazières protège les compresseurs, les pompes et les catalyseurs, stabilise les boucles de procédé et supprime le coût des cartouches de filtration à usage unique. Cela a un impact positif sur la rentabilité et l'efficacité de l'exploitation.

OÙ, DANS LA PÉTROCHIMIE ET L'INDUSTRIE GAZIÈRE, TROUVEREZ-VOUS NOS SÉPARATEURS MAGNÉTIQUES ?

Séparation de la poudre noire (black powder) des oléoducs, des pipelines de produits et des flux de procédé

La poudre noire – magnétite, hématite et sulfures de fer issus de la corrosion des tuyauteries – circule avec le pétrole brut, les produits et le gaz vers les terminaux, les stations de comptage et les raffineries. Elle érode les robinetteries, fausse la mesure de débit et détériore le produit ; heureusement, l'essentiel de sa masse est ferromagnétique.

Pour la séparation de la poudre noire, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le séparateur MSP-BP à noyaux néodyme d'une induction allant jusqu'à 18 700 G se monte entre des brides de tuyauterie en amont des pompes, des échangeurs, des points de mesure et des terminaux de chargement – il capte les particules dès 1 µm et, avec elles, les contaminants non magnétiques (asphaltènes, paraffine) liés à la fraction ferromagnétique. Les versions sous pression sont soudées selon PED 2014/68/UE et EN 13480/13445.

Retour d'expérience : le filtre magnétique MSP-S 150 N à 16 000 G dans une tuyauterie DN150 a mis fin aux dommages répétés de la garniture mécanique de la pompe causés par les particules issues de la cavitation et de l'érosion – perte de charge nulle, nettoyage en pleine exploitation (étude du 2.4.2026). Pour les tuyauteries verticales sous pression, nous avons livré le filtre MSP-VT 250 N CRAB pour DN 250, jusqu'à 120 °C et 25 bars (étude du 19.2.2025).

Avantages des séparateurs de poudre noire MSP-BP :

• Induction magnétique jusqu'à 18 700 G, captage des particules ferromagnétiques dès 1 µm
• Aucune cartouche à usage unique – coûts d'exploitation nuls, perte de charge nulle
• Version sous pression avec un dossier de certification complet PED / EN 13480 / EN 13445

Protection des catalyseurs dans les raffineries (FCC, hydrocraquage, reforming)

Le fer de la charge se dépose de manière irréversible à la surface des particules de catalyseur – il obstrue les pores, forme des nodules, dégrade la fluidisation et augmente la formation de coke. Le remplacement prématuré de la charge de catalyseur figure parmi les postes les plus coûteux de la maintenance d'une raffinerie.

Pour la protection des catalyseurs, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les séparateurs s'installent dans la charge en amont du réacteur – l'étage magnétique élimine les oxydes et sulfures de fer que le dessaleur ne capte pas. Le séparateur à matrice MX-MC affine également les particules submicroniques et faiblement magnétiques. Un catalyseur empoisonné = rendement plus faible et remplacement prématuré d'une charge valant des millions – la protection magnétique de la charge prolonge la durée de vie du catalyseur et offre de la flexibilité lors de l'achat de matières premières plus lourdes.

Boucles d'amine, déshydratation au glycol et liquides de procédé

Le sulfure de fer est la principale impureté solide des solutions d'amine et du glycol TEG – le FeS colloïdal stabilise la mousse, et le moussage est l'une des causes les plus fréquentes de la déstabilisation d'une unité d'amine : gaz hors spécification, pertes d'amine et de glycol, consommation accrue de produits chimiques.

Dans les boucles de procédé, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les filtres magnétiques s'intègrent sur l'amine riche en amont du régénérateur et sur le glycol riche – l'élimination continue du FeS limite le moussage et stabilise le fonctionnement de l'unité. Pour les fluides chauds, nous livrons des versions à double enveloppe (vérifiées jusqu'à 150 °C) et, pour les contaminations plus élevées, le nettoyage automatique MSP-AC sans arrêt de la boucle.

Retour d'expérience : le filtre MSP-S 50 N OCTOPUS a garanti la pureté de l'ammoniac liquide dans une production chimique – les microparticules issues de l'usure des tuyaux et des robinetteries provoquaient des dépôts et des réclamations ; après l'installation, le problème a disparu sans réduction de débit ni perte de charge (étude du 31.10.2025). Amine moussant = gaz hors spécification et unité à l'arrêt !

Production de polymères – granulés et poudre en transport pneumatique

La production pétrochimique de PE, PP, PVC ou PET se termine par la granulation et le transport pneumatique vers les silos et l'expédition. L'usure des couteaux des têtes de granulation, les vis et les fragments de machines signifient un granulé contaminé – et une réclamation d'un client automobile ou food-grade.

Pour la production de polymères, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le séparateur de tuyauterie MSP-S (raccordement à brides, service 6–10 bars, protection à double enveloppe des noyaux magnétiques) s'insère dans le transport pneumatique après la granulation et avant les silos ; les séparateurs à grille dans les descentes gravitaires et les aimants à plaques ML dans les tuyauteries de matériaux peu coulants – dans notre étude, le ML 250 N protège un broyeur de colophane (8.2.2024). Le contrôle final est assuré par le détecteur METRON 05 PowerLine (jusqu'à DN 630, vitesse de transport jusqu'à 30 m/s) et par les détecteurs gravitaires QUICKTRON en version ATEX. Une page distincte, Industrie du plastique et du caoutchouc, est consacrée aux transformateurs de granulés.

Tri des granulés et élimination des angel hair

Le frottement des granules contre les parois des tuyauteries de transport pneumatique génère des angel hair et des streamers – de fins fils de plastique et des agglomérats qui colmatent les filtres, les trémies et les vannes et conduisent au rejet de livraisons entières de granulés.

Pour le tri des granulés, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Un tamis vibrant de contrôle s'intègre après le transport pneumatique et avant le remplissage des silos ou le conditionnement : il élimine les fils, la poussière et les agglomérats et calibre le granulé à la fraction requise. Nous livrons les tamis en versions ATEX et FDA ; le X-line multifréquence maîtrise même les matériaux difficiles et poussiéreux. Angel hair dans un silo = transport colmaté et livraison retournée.

Stations de compression et de régulation, transit du gaz et biogaz

Dans les stations de compression et de régulation, aux points de comptage et aux gares de réception de racleurs, la poudre noire endommage les compresseurs, encrasse les instruments de mesure et fausse le comptage transactionnel. Dans les stations de biogaz, en revanche, les impuretés métalliques présentes dans le substrat érodent les pompes, les agitateurs et les presses à vis.

Dans l'industrie gazière et le biogaz, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les filtres magnétiques s'installent aux entrées des stations de compression et de régulation, sur les lignes de comptage et en aval des gares de réception de racleurs, où, après le raclage, ils captent la poudre noire libérée avant qu'elle n'atteigne le compresseur. Dans les stations de biogaz, la séparation magnétique protège l'entrée du substrat – dans notre étude, le séparateur à flux MSP-SC 80 N ORCA a éliminé l'usure de tuyauterie d'un flux de biomasse fermentée liquide (11.1.2024).

Lubrifiants, huiles hydrauliques et circuits auxiliaires

Dans les circuits de lubrification et hydrauliques des turbines, compresseurs et pompes, l'usure ferromagnétique constitue la majorité des particules en suspension – elle dégrade l'huile, les roulements et les joints. La filtration magnétique est le moyen le plus simple de nettoyer les circuits en continu.

Dans les circuits auxiliaires, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les filtres magnétiques s'intègrent dans les branches de dérivation des circuits de lubrification et dans les lignes de retour de l'hydraulique ; les aimants MSF (9 000 G) doublent l'efficacité des filtres à poche existants sans intervention sur la technologie. L'avantage : une durée de vie prolongée des huiles, des roulements et des filtres fins, et moins d'interventions de maintenance.