DOMAINE D'APPLICATION – INDUSTRIE DE LA MÉCANIQUE ET DE LA FONDERIE

La mécanique et la fonderie englobent l'usinage des métaux (tournage, fraisage, rectification, rodage), l'emboutissage de tôles, le moulage en sable de fonderie, le grenaillage des pièces coulées, ainsi que le traitement thermique et la manutention des matériaux. Le métal y est fondu, coulé, usiné et recyclé – et à chaque étape apparaissent des copeaux métalliques, des limailles, des boues de rectification et des fragments de fer qu'il faut maîtriser.

Le paradoxe du secteur : les impuretés métalliques ne sont pas seulement un risque, mais aussi une ressource inexploitée. Les copeaux triés se vendent comme matière première secondaire, une émulsion de refroidissement propre dure bien plus longtemps, et le sable de moulage régénéré économise le coût du matériau neuf. La séparation magnétique joue donc, dans les ateliers modernes, un double rôle – elle protège la technologie et, en même temps, rapporte de l'argent.

Le saviez-vous… ? Dans notre étude de cas, la séparation magnétique a prolongé la durée de vie de l'émulsion de refroidissement de 38 % et celle des forets à refroidissement interne de 72 % – le retour sur investissement s'est compté en quelques mois.

L'introduction de la séparation magnétique dans un atelier de mécanique ou de fonderie protège les machines et les outils, prolonge la durée de vie des liquides et des médias de process et transforme les déchets métalliques en une matière première secondaire triée. Cela a un impact positif sur la rentabilité et l'efficacité de la production.

OÙ, DANS LA MÉCANIQUE ET LA FONDERIE, TROUVEREZ-VOUS NOS SÉPARATEURS MAGNÉTIQUES ?

Nettoyage des émulsions de refroidissement, des huiles de coupe et des bains technologiques

Lors du fraisage, du tournage, de la rectification, du rodage et du perçage, de fines particules ferromagnétiques et des boues de rectification pénètrent dans les émulsions de refroidissement et les huiles de coupe. Elles circulent avec le liquide jusqu'à la machine, où elles encrassent les pompes et les buses, détruisent les outils à refroidissement interne et dégradent la qualité de surface.

Pour le nettoyage des liquides de process, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le rouleau d'extraction MVS s'installe dans le circuit du liquide de refroidissement de la machine-outil : le liquide s'écoule sous le rouleau magnétique rotatif, les particules captées sont amenées jusqu'à la lame racleuse et essuyées dans un bac collecteur. Le séparateur à grille MRZ s'utilise dans les systèmes ouverts à écoulement, les séparateurs de flux MSP dans la tuyauterie sous pression et les branches de dérivation d'une centrale d'émulsion ; l'ANCISTRUS mobile nettoie successivement les bains de plusieurs machines.

En cas de contamination occasionnelle, les séparateurs à nettoyage manuel (MRZ, MSP-MC) suffisent ; en fonctionnement continu et à forte concentration d'impuretés, choisissez le nettoyage automatique – le MVS ou le MSP-AC fonctionnent sans intervention de l'opérateur.

Résultats de terrain : prolongation de la durée de vie de l'émulsion de 38 %, des forets à refroidissement interne de 72 % et de l'intervalle de remplacement du bain de dégraissage de 27 %.

Émulsion contaminée = outils détruits et surface de mauvaise qualité !

Régénération du sable de fonderie et des mélanges de moulage

Après le décochage des moules, le sable de fonderie de retour contient des fragments de fer – des débordements solidifiés, des bavures, des parties détachées des systèmes de coulée ainsi que de la poussière de fer abrasive. Dans le circuit de préparation des mélanges de moulage, le sable est broyé, refroidi, tamisé et renvoyé à la fabrication des moules – les impuretés métalliques détruiraient à la fois les moulins et la qualité des nouveaux moules.

Pour la régénération des mélanges de moulage, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le tambour magnétique se place sur le convoyeur de retour, derrière la grille de décochage, et le rouleau magnétique MV remplace le rouleau de tête du convoyeur à bande. Le sable de fonderie est très abrasif – c'est pourquoi nous fournissons des tambours à enveloppe de protection interchangeable en acier au manganèse, qui prolonge la durée de vie de plusieurs fois.

Dans les fonderies d'aluminium, des débordements d'aluminium non magnétiques restent aussi dans le sable – un aimant ordinaire ne les capte pas. Dans notre étude de cas, le séparateur à courants de Foucault ECS-C 1000 RAM équipé d'un doseur vibrant les a séparés : le client a atteint la propreté de sable requise et revalorise les débordements.

Tri des copeaux métalliques issus de l'usinage

Le tournage et le fraisage de matériaux divers produisent des copeaux mélangés – par exemple du bronze avec de la fonte. Sans tri, ils se vendent à une fraction du prix ; les fractions triées ont la pleine valeur d'une matière première secondaire.

Pour le tri des copeaux, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

L'ensemble est simple : une trémie, un doseur vibrant pour un dosage régulier et un tambour magnétique qui sépare automatiquement la fraction ferromagnétique de la fraction non magnétique. Dans notre étude de cas, le tambour MBZ 304 N 500 à aimants néodyme sépare la fonte du bronze – à partir de seulement 2 tonnes de copeaux mélangés par an, on a obtenu du bronze pur à un prix d'achat nettement supérieur et un retour sur investissement de 1,5 an.

Pour les copeaux très abrasifs (par ex. les copeaux d'aluminium en fonderie), nous recommandons un tambour à enveloppe en acier au manganèse – dans notre étude, depuis l'installation du MB 406 F 800, le client ne constate aucune perforation de l'enveloppe.

Copeaux mélangés = de l'argent vendu sous sa valeur !

Ateliers d'emboutissage – transport des pièces embouties et manutention des tôles

Dans les ateliers d'emboutissage, des pièces embouties grasses et coupantes, des chutes et des déchets tombent sous les presses et les outils à suivre. Sur une bande ordinaire, les pièces huilées glissent et passent au travers ; la manutention manuelle ralentit et présente un risque de coupure pour l'opérateur. Le second problème est le collage des tôles minces en pile – il y a un risque d'introduire deux tôles à la fois et d'endommager l'outil.

Dans les ateliers d'emboutissage, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le convoyeur magnétique MD n'a aucune pièce mobile externe – les pièces sont retenues par la force du champ magnétique sur une tôle de glissement en inox, de sorte qu'il les transporte même en forte pente ou à la verticale, et les chutes huilées ne glissent pas. Le convoyeur droit MD VIPER se place sous la sortie de presse, le MD-Z COBRA coudé élève les pièces à la hauteur du conteneur ; pour les pièces chaudes, nous fournissons des versions HOT. Dans notre réalisation pour un atelier d'emboutissage, l'ensemble MD + MD-Z transporte les pièces embouties à une cadence de presse de 45–60 pcs/min, est monté sur roulettes pour le déplacement entre les presses et récupère l'émulsion, qu'il renvoie à la presse.

Si les pièces embouties doivent être débarrassées du magnétisme résiduel, il convient d'utiliser un tunnel de démagnétisation – le convoyeur portant les pièces traverse une bobine de démagnétisation et les pièces sont démagnétisées rapidement, de manière fiable et sans intervention humaine.

Le flotteur magnétique de tôles MC écarte les tôles supérieures de la pile, de sorte qu'un manipulateur à vide ou un robot ne prélève qu'une seule pièce à la fois – dans notre étude, pour des tôles de 0,3 à 0,8 mm d'épaisseur à surface polie, entièrement sans intervention humaine.

Grenaillage des pièces coulées – recyclage du média de grenaillage

Lors du grenaillage des pièces coulées, la grenaille d'acier est recyclée, mais le média en circulation contient des résidus de sable, de calamine, de peinture et de grains broyés. Un abrasif contaminé dégrade la surface des pièces coulées et use les unités de grenaillage.

Pour le recyclage du média de grenaillage, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Un tambour magnétique est intégré au circuit de recyclage de la grenailleuse, après le séparateur à air et les cribles – il sépare le média d'acier réutilisable des impuretés non magnétiques.

Manutention de la ferraille, de la charge et des charges lourdes

Les fonderies et les aciéries chargent, trient et dosent quotidiennement la ferraille et la charge dans les fours de fusion ; les ateliers de mécanique manutentionnent des tôles, des barres et des pièces lourdes. Une manutention manuelle lente freine tout l'atelier.

Pour la manutention des matériaux, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

L'électroaimant pour ferraille EMG-SM se suspend à un crochet de grue ou à un manipulateur mobile et gère le travail continu avec des copeaux d'acier, des pièces oxycoupées, de la charge et des lingots – cycle de travail de 75 %, corps en fonte robuste d'une seule pièce coulée et version réfractaire pour matériaux jusqu'à 650 °C. Nous tenons les modèles en stock et proposons le prêt ainsi qu'un remplacement rapide en cas de panne.

Pour la manutention à la pièce de tôles, barres et pièces, on utilise des aimants de levage permanents et électro-permanents ainsi que des manipulateurs magnétiques manuels RM.

Bénéfice : chargement et dosage plus rapides de la charge, moins de travail manuel et une sécurité accrue.

Bridage des pièces et démagnétisation en mécanique

Lors de la rectification, du fraisage et du tournage, la pièce doit être bridée fermement et avec précision. Les étaux et brides conventionnels maintiennent la pièce de plusieurs côtés – une partie de la surface reste ainsi inaccessible et la pièce doit être rebridée, remesurée et recentrée à plusieurs reprises. Un plateau magnétique maintient la pièce uniquement par sa face inférieure, de sorte que les cinq faces restantes sont libres pour l'outil en un seul bridage. Cela réduit considérablement les temps d'usinage et les coûts de production, notamment en production de série.

Pour le bridage des pièces, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les plateaux permanents se commandent mécaniquement et n'ont besoin d'aucune source d'énergie pour brider ou débrider. Ils se distinguent par la force de bridage élevée d'aimants néodyme puissants (jusqu'à 160 N/cm² sur le Neopower et le Neomill Compact) et un prix d'achat bas. Les plateaux électro-permanents s'activent par une brève impulsion électrique et maintiennent ensuite la pièce sans consommation d'énergie – leur avantage essentiel est la sécurité : même en cas de coupure de courant, la pièce n'est pas relâchée.

Les plateaux électromagnétiques maintiennent la pièce sous tension en permanence et conviennent surtout à la rectification plane.

Le choix du plateau dépend du type d'opération et de la forme de la pièce. Pour la rectification plane, on utilise des plateaux rectangulaires à pas de pôles fin (Neomicro, Neodymax), qui concentrent le champ magnétique sur une petite surface et brident en toute sécurité même des pièces très minces qu'un étau déformerait.

Pour le tournage et la rectification cylindrique, on utilise des plateaux circulaires à pôles radiaux (Neostar, Alustar) – en une seule opération, vous usinez la face, le diamètre intérieur et extérieur sans rebridage.

Pour le fraisage, le perçage et le taraudage, on destine des plateaux à la force de bridage la plus élevée et au champ uniforme (Neopower, Neomill Compact, le Mastermill électro-permanent).

À noter : Les plateaux Maxgrip et Alustar ont une force de bridage réglable en continu – l'opérateur enclenche le plateau à 10–20 % de la force, centre facilement la pièce, passe à 100 % et ne commence l'usinage qu'ensuite.

La construction étanche permet le refroidissement par liquide en standard ; les modèles Neomicro et Neodymax peuvent en outre être immergés dans un liquide diélectrique lors de l'usinage par électroérosion (EDM). La durée de vie est prolongée par une plaque polaire rectifiable avec une limite de rectification de 5 à 10 mm selon le modèle.

Ce qui vient après l'usinage – la démagnétisation. Une pièce bridée sur un aimant conserve un magnétisme résiduel après le retrait. Une pièce magnétisée attire les copeaux et limailles, dégrade la mesure, le montage et les traitements de surface ultérieurs.

Les démagnétiseurs résolvent ce problème en faisant passer la pièce dans un champ magnétique alternatif qui est progressivement réduit au minimum. Pour les petites pièces, les outils et les forets, on utilise des démagnétiseurs de table (SO) et à main (RO) ; pour de plus grandes quantités de pièces, on utilise un tunnel de démagnétisation (TO).

Nettoyage de l'atelier et équipement de l'atelier

Dans les ateliers de mécanique, les balais magnétiques MZ, les balais magnétiques pour chariots élévateurs MZ-VZV et les paillassons magnétiques MM servent surtout à éliminer rapidement les impuretés ferromagnétiques des sols et des voies de manutention. Ils captent efficacement les copeaux d'acier, la poussière de rectification, les clous, les vis, les fils, les rivets et d'autres particules métalliques qui apparaissent lors de l'usinage, du soudage ou du montage. Ils augmentent ainsi la sécurité du travail, protègent les pneus des engins de manutention, réduisent le risque d'endommagement des produits et des machines et facilitent le maintien de la propreté dans les halls de production.

Dans les ateliers, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les balais magnétiques conviennent aussi bien au nettoyage manuel qu'au montage sur chariots élévateurs pour le nettoyage régulier de vastes surfaces, tandis que les paillassons magnétiques s'installent aux endroits fréquentés, où ils captent automatiquement les impuretés métalliques des chaussures et des roues des chariots, empêchant ainsi leur propagation vers les zones de production propres.