DOMAINE D'APPLICATION – INDUSTRIE DU PLASTIQUE

L'industrie du plastique englobe la transformation du granulé plastique et du recyclat par les technologies d'injection, d'extrusion et de soufflage, la production de compounds et de masterbatches, ainsi que le recyclage des déchets plastiques. Les pièces plastiques trouvent des applications dans l'industrie automobile, l'emballage, le bâtiment, l'électrotechnique et le secteur médical.

Avec la part croissante de matériaux recyclés (regrind, régranulé, recyclat post-consommation) augmente aussi le risque de contamination par des impuretés métalliques. C'est précisément pourquoi la séparation magnétique et la détection de métaux sont de plus en plus importantes dans l'industrie du plastique – elles protègent les machines, le matériau et la réputation du fabricant auprès de ses clients.

Le saviez-vous… ? Un séparateur magnétique à aimants néodyme d'une induction allant jusqu'à 13 500 G capte les particules ferromagnétiques dès une taille de 1 micron – donc même une poussière métallique invisible à l'œil nu, mais qui crée un point noir visible dans une pièce moulée.

L'introduction d'un séparateur magnétique dans la production plastique protège les presses à injecter, les extrudeuses et les broyeurs contre les dommages et garantit la propreté du granulé, du broyat et du régranulé. Cela a un impact positif sur la rentabilité et l'efficacité de la production.

OÙ, DANS L'INDUSTRIE DU PLASTIQUE, TROUVEREZ-VOUS NOS SÉPARATEURS MAGNÉTIQUES ?

Réception des matières premières et transport pneumatique du granulé

Le granulé et le broyat sont acheminés dans les halls de production par voie pneumatique – depuis des silos, des octabins ou des big bags vers les réseaux centraux de distribution du matériau et les sécheurs. Des impuretés métalliques pénètrent déjà dans le matériau lors du transport : usure des tuyaux, des coudes et des distributeurs rotatifs, ou résidus des emballages de transport.

Pour la réception et le transport des matières premières, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les séparateurs s'installent directement dans les tracés de tuyauterie du transport pneumatique – typiquement entre un silo et un sécheur ou en amont de la distribution centrale du matériau. Le séparateur magnétique de tuyauterie MSP-S est conçu pour ne pas freiner le flux de matériau tout en captant les fines particules ferromagnétiques. Le détecteur de métaux pour le transport pneumatique éjecte ensuite, à l'aide d'un clapet, même les métaux non magnétiques (aluminium, inox) – sans interrompre le transport.

Quels problèmes cela résout : contamination du matériau dès l'entrée à l'usine, usure des voies de transport, impuretés métalliques des emballages de transport.
Avantage pour le client : un seul séparateur à l'entrée protège simultanément toutes les machines en aval – un matériau propre dans toute la distribution centrale.

Injection des plastiques

L'injection est la technologie de transformation des plastiques la plus répandue – et la presse à injecter est en même temps l'une des machines les plus vulnérables en exploitation. Une particule métallique qui traverse la trémie peut endommager la vis, boucher la buse ou le système à canaux chauds et, dans le cas extrême, détruire un moule d'injection coûteux. Le risque augmente fortement lors de la transformation de régranulé, de carottes broyées et de matériaux ayant déjà subi une manipulation, un broyage ou un transport.

Pour l'injection des plastiques, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le séparateur magnétique TM se place directement dans la trémie conique de la presse à injecter et capte les particules ferromagnétiques du granulé ou du broyat en chute libre. La version TM FL à bride plateau dirige 100 % du matériau sur les tubes magnétiques. Là où un débit plus élevé est nécessaire ou lorsque l'accent est mis sur un prix plus bas, on utilise l'étoile SM.

Le séparateur à grille en coffret MSS-MC s'installe entre le sécheur et la trémie de la machine ou directement sous la trémie de la presse à injecter. Dans ce cas, nous fabriquons le séparateur MSS-MC avec une construction renforcée afin qu'il supporte en toute sécurité le poids de la trémie.

Lorsque le granulé est plus contaminé ou qu'un nettoyage sans intervention de l'opérateur est requis, le séparateur magnétique automatique MSS-AC WORM est une solution adaptée. Il est conçu pour une installation directement sous la trémie de la presse à injecter. Il possède un corps en inox renforcé pour supporter la colonne de granulé et toute la trémie d'un poids d'environ 200 kg. L'avantage de l'appareil est que la séparation s'effectue automatiquement et de manière fiable même lorsqu'il est entièrement rempli de matériau.

Le détecteur de métaux gravitaire PLASTRON 05 K – développé spécialement pour les colonnes de matériau à écoulement lent sur les presses à injecter – se monte au-dessus de l'entrée de la trémie et éjecte aussi les métaux non magnétiques. Combiné à la séparation magnétique, il assure ainsi une protection complète de la presse à injecter contre les contaminants métalliques ferromagnétiques et non magnétiques.

Quels problèmes cela résout : endommagement de la vis et du fourreau de plastification, bouchage des buses et des canaux chauds, destruction du moule d'injection, taux de rebut causé par les métaux dans le régranulé. L'équation s'applique : une vis de presse endommagée = des coûts de centaines de milliers et des jours d'arrêt.
Avantage pour le client : protection des pièces les plus coûteuses de la machine et transformation sûre d'un recyclat moins cher, sans risque.

Extrusion et soufflage

Lors de l'extrusion de films, plaques, profilés, tubes et fibres, ainsi que lors du soufflage de corps creux, le matériau traverse la vis de l'extrudeuse et le filtre à fondu. Les particules métalliques y provoquent deux problèmes typiques : l'endommagement mécanique de la vis et du fourreau, et le bouchage rapide des grilles du filtre à fondu, qui entraîne des changements fréquents et des variations de la pression du fondu.

Pour l'extrusion et le soufflage, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les séparateurs s'installent dans la trémie ou dans la descente du matériau juste avant l'entrée dans l'extrudeuse. De plus, le séparateur à grille en coffret MSS-MC ALARM avertit l'opérateur du remplissage des tubes magnétiques – le nettoyage a lieu à temps et il n'y a aucun risque que les métaux captés soient réentraînés dans le matériau. Le détecteur de métaux gravitaire se place en aval du séparateur magnétique et éjecte les métaux non magnétiques.

Quels problèmes cela résout : bouchage des grilles du filtre à fondu, endommagement de la vis et du fourreau de l'extrudeuse, trous et défauts dans les films, ruptures de fibres.
Avantage pour le client : des intervalles de changement de grilles plus longs, une pression du fondu stable, une meilleure qualité du produit extrudé et moins d'interruptions de la production continue.

Compoundage, masterbatch et matériaux en poudre

Lors de la production de compounds et de masterbatches, on transforme des polymères, des pigments, des charges et des additifs – souvent sous forme de poudres fines (par ex. poudre de PVC). Les impuretés métalliques y naissent de l'usure des mélangeurs, des broyeurs et des voies de transport. Pour les masterbatches, la propreté est critique : même une particule de Fe microscopique provoque un défaut de couleur ou un point noir dans le produit final du client.

Pour la production de compounds et de masterbatches, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les séparateurs rotatifs MSR-MC s'installent dans les descentes de matériaux en poudre – la grille magnétique rotative empêche le voûtage de la poudre et assure le contact de tout le matériau avec les tubes magnétiques.

Pour les matériaux à mauvaises propriétés d'écoulement, qui boucheraient une grille classique, le séparateur à plaques ML est destiné. Dans les exploitations continues à plus forte occurrence d'impuretés, nous recommandons les séparateurs autonettoyants MSS-AC – ils se nettoient automatiquement sans intervention de l'opérateur et sans arrêter la production. Les tamis vibrants s'intègrent avant l'emballage ou l'expédition : ils éliminent les agglomérats, les particules de surtaille et la poussière et garantissent la granulométrie précise du produit.

Quels problèmes cela résout : fines particules de Fe issues de l'usure des machines, défauts de couleur des masterbatches, grumeaux et agglomérats dans les poudres, réclamations des acheteurs.
Avantage pour le client : propreté démontrable du produit, satisfaction des exigences qualité des acheteurs (par ex. automobile) et fonctionnement automatique sans besoin d'opérateur.

Broyage des carottes et recyclage interne (regrind)

Les carottes, les débordements et les pièces rebutées sont broyés directement aux machines ou dans un broyage central et renvoyés en production. Le regrind est économiquement avantageux mais risqué : des fragments de couteaux de broyeur, des inserts métalliques provenant de pièces rebutées ou des impuretés issues de la manipulation pénètrent dans le broyat.

Pour le broyage des carottes et le recyclage interne, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

La principale solution pour le recyclage interne des déchets plastiques est la ligne mobile de broyage et de séparation – une technologie complète pour traiter les déchets directement en production. La ligne comprend un broyeur, un dépoussiéreur, un séparateur magnétique et un détecteur de métaux. Le régranulé est rempli directement dans des big bags, ce qui facilite la manipulation. Le broyage externe et le transport de retour du broyat sont supprimés, le client garde le processus sous contrôle et réduit les coûts logistiques. Toute la ligne est intégrée dans un conteneur maritime, ce qui permet de la placer directement dans l'exploitation ou à l'extérieur.

Pour les exploitations qui ont besoin de séparer en continu les métaux d'une plus grande quantité de broyat ou de regrind, les tambours magnétiques cartérisés MBZ conviennent. Ils assurent la séparation continue et automatique des particules ferromagnétiques des matériaux en vrac et protègent les technologies en aval telles que broyeurs, moulins, presses ou presses à injecter. L'avantage est un fonctionnement sans surveillance, un nettoyage automatique sans interruption du flux de matériau et une haute efficacité même en cas de forte contamination par des particules de Fe.

Quels problèmes cela résout : couteaux de broyeur détruits par des inserts métalliques, fragments de couteaux dans le regrind, endommagement des presses à injecter lors de la retransformation du broyat. L'équation s'applique : un fragment de couteau dans le broyat = une vis détruite de la machine en aval.
Avantage pour le client : utilisation sûre de 100 % des déchets internes, économie de matière première et protection des broyeurs et des machines en aval.

Recyclage des déchets plastiques et production de régranulé

Le recyclage des déchets plastiques post-consommation et post-industriels (bouteilles PET, films, HDPE, plastiques techniques) est le segment du secteur à la croissance la plus rapide. Les déchets plastiques contiennent une grande quantité de métaux : fils de balles, bouchons en aluminium, canettes, agrafes et petites impuretés ferreuses. Les métaux doivent être éliminés à la fois pour protéger les broyeurs et les extrudeuses et pour la propreté finale du régranulé.

Pour le recyclage des plastiques, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

La séparation magnétique dans une ligne de recyclage s'effectue en plusieurs étapes :

1. Après le défardelage, une plaque magnétique autonettoyante DND-AC est suspendue au-dessus de la bande transporteuse en amont du broyeur – elle élimine les grosses pièces de fer (fils de balles, canettes) et protège le broyeur.
2. Après le broyage, le matériau passe à travers un tambour magnétique cartérisé MBZ, qui élimine en continu les impuretés de Fe plus petites – vis, agrafes et fins fils.
3. Le séparateur à courants de Foucault ECS sépare, au moyen de courants de Foucault, les bouchons en aluminium et les films des paillettes de PET. Un convoyeur vibrant en amont étale le matériau en une couche uniforme – condition d'une séparation efficace.
4. Les tamis vibrants trient le broyat et les paillettes dans les fractions requises et éliminent la poussière.
5. En amont de l'extrudeuse de régranulation, un détecteur de métaux est intégré comme dernière sécurité, éliminant même l'inox résiduel.

Quels problèmes cela résout : rotors de broyeurs détruits, métaux dans les paillettes de PET et le régranulé, aluminium dans le matériau destiné à la transformation ultérieure, propreté insuffisante pour les acheteurs de régranulé.
Avantage pour le client : un prix de rachat plus élevé pour un régranulé propre, la protection de toute la ligne et la possibilité de traiter même des déchets bon marché fortement contaminés. Nous concevons aussi des lignes de tri complètes sur mesure.