DOMAINE D'APPLICATION – INDUSTRIE AUTOMOBILE

L'industrie automobile comprend les ateliers d'emboutissage et de carrosserie, les ateliers de peinture, l'usinage des moteurs et des boîtes de vitesses, les ateliers d'injection plastique, la production de pneumatiques, les fonderies et, plus récemment, la production de batteries pour véhicules électriques. Toutes ces exploitations ont un ennemi commun : la contamination métallique, qui provoque des défauts de peinture, des outils endommagés et des courts-circuits des cellules de batterie.

Le saviez-vous…? Dans les matériaux cathodiques des batteries au lithium, la teneur en impuretés magnétiques est surveillée au niveau du milliardième – la limite de travail courante est inférieure à 50 ppb. Une seule microparticule de fer peut en effet se déposer sur l'anode sous forme de dendrite, perforer le séparateur de la cellule et provoquer un court-circuit interne.

L'introduction d'un séparateur magnétique dans le processus de production de l'industrie automobile contribue à améliorer sensiblement la qualité du produit final, à protéger l'équipement des machines et à réduire le nombre de réclamations qualité. Cela a un impact positif sur la rentabilité et l'efficacité de la production.

OÙ TROUVEREZ-VOUS NOS SÉPARATEURS MAGNÉTIQUES DANS L'INDUSTRIE AUTOMOBILE ?

Ateliers de peinture – prétraitement des carrosseries et cataphorèse (KTL)

Dans les bains de dégraissage, de phosphatation, de rinçage et de peinture par cataphorèse (KTL/e-coat) circulent des billes de soudure provenant de l'atelier de carrosserie, de la poussière de meulage et de l'abrasion des convoyeurs. Le fer adhère à la carrosserie et crée un cratère ou un grain dans la peinture – suivent le ponçage et la remise en peinture. Les filtres à barrière et à centrifugation se colmatent rapidement avec le fer fin et exigent des arrêts.

Dans les ateliers de peinture, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le séparateur de flux MSP-AC à nettoyage automatique sans interruption de service s'intègre dans les circuits de circulation des différents bains (bypass ou branche principale) – idéal pour une ligne de peinture 24/7 avec raccordement à son système de commande.

Les rouleaux MVS fonctionnent comme deuxième étage de séparation – ou comme séparation du matériau résiduel provenant du filtre magnétique MSP-AC. Les impuretés métalliques capturées, avec le fluide de rinçage, sont encore épurées dans une cuve de séparation. Ainsi, seuls les contaminants métalliques sont retenus et le liquide de rinçage peut être réutilisé. Les coûts d'élimination écologique des contaminants sont supprimés.

Avantages des séparateurs de flux MSP-AC :

• Nettoyage automatique sans arrêt de la ligne – adapté au fonctionnement continu de l'atelier de peinture
• Capture des particules ferromagnétiques à partir de 1 µm, aucun filtre consommable
• Intégration dans le système de commande de la ligne automatisée

Ateliers d'emboutissage de tôles et de carrosserie

Les flans de tôle huilés se collent dans les piles – l'empileur ou le robot prélève alors deux tôles à la fois et le double blanking détruit un outil d'emboutissage valant des millions. Le deuxième défi est l'évacuation continue des pièces embouties et des chutes grasses des presses.

Dans les ateliers d'emboutissage, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le flotteur magnétique de tôles MC se monte sur les côtés de la pile, près de la presse ou de l'empileur robotisé : il induit dans les tôles voisines la même polarité, les tôles se repoussent et « s'écartent », de sorte que seule la pièce supérieure est prélevée. Les modèles en ferrite traitent des tôles jusqu'à 3 mm et des piles jusqu'à 530 mm de hauteur ; pour les tôles plus épaisses et huilées, nous fournissons la version au néodyme. Dans notre étude de cas, le flotteur MC-F 330 sépare des tôles polies de 0,3–0,8 mm dans une exploitation entièrement automatisée avec manipulateur à vide.

Les pièces embouties et les déchets de la presse sont évacués par le convoyeur magnétique MD – il retient les pièces grasses par le champ magnétique, si bien qu'elles ne glissent pas, même en pente raide. Dans notre réalisation, un ensemble de convoyeurs droit et coudé transporte les pièces embouties à une cadence de presse de 45–60 pcs/min, est mobile entre les presses et récupère l'émulsion qu'il renvoie à la presse. La manipulation des paquets de tôles et des pièces embouties est accélérée par les aimants de levage.

Double blanking = outil d'emboutissage détruit et ligne à l'arrêt !

Usinage des moteurs, boîtes de vitesses et pièces de châssis

L'usinage CNC des blocs moteurs, des culasses et des boîtes de vitesses génère une fine abrasion de copeaux et de meulage dans les émulsions de refroidissement et les huiles de coupe. Celle-ci détruit les pompes et les buses, raccourcit la durée de vie des outils et réduit la qualité de l'usinage.

Lors de l'usinage, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Le rouleau MVS s'installe près du réservoir de liquide de refroidissement de la machine-outil et évacue en continu, sans opérateur, les particules capturées dans un bac collecteur ; les séparateurs de flux trouvent leur place dans les circuits de la gestion centralisée des fluides.

Le MSP-S ANCISTRUS est un filtre magnétique mobile de flux à aimants néodyme (16 000 G sur le noyau), avec pompe et raccords rapides, destiné à capturer les particules ferromagnétiques dès 1 micron dans les huiles et émulsions industrielles. Il suffit de le raccorder à la machine ou à son réservoir pour nettoyer le liquide. Il prolonge la durée de vie des liquides de coupe, de meulage et de refroidissement lors de l'usinage des composants, réduisant ainsi les coûts d'achat et d'élimination écologique, améliore la surface des pièces usinées et prolonge la durée de vie des outils – tout cela sans arrêt de production, car les circuits peuvent aussi être nettoyés hors exploitation.

Résultats de la pratique : prolongation de la durée de vie de l'émulsion de 38 % et des forets à refroidissement interne de 72 % – retour sur investissement en quelques mois.

Ateliers d'injection plastique pour l'automobile

Les pare-chocs, les panneaux intérieurs et les phares sont injectés à partir de granulés et de recyclés, où chaque particule métallique signifie un moule endommagé ou une pièce défectueuse. Les circuits de régulation thermique des moules, colmatés par la rouille, constituent également un risque caché.

Dans les ateliers d'injection, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les séparateurs TM (néodyme, 9 000 G sur le noyau) et les étoiles SM se placent directement dans les trémies des presses à injecter ; l'unité mobile MSU (aimant + détecteur gravitaire) dessert plusieurs machines.

Les filtres magnétiques de flux (p. ex. MSP-MC EKO 1" N en version jusqu'à 150 °C) protègent le circuit de régulation thermique des moules d'injection contre la rouille, qui usait les bagues et les pistons.

Vous trouverez la solution complète pour les plastiques sur la page Industrie des plastiques et du caoutchouc.

Fonderies pour l'automobile

Les blocs moteurs, les culasses et les carters de boîtes de vitesses sont coulés dans des sables de moulage régénérés en circuit fermé – les fragments de fer issus du décochage détruiraient les broyeurs et la qualité des nouveaux moules.

Dans les fonderies, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les tambours s'intègrent sur les convoyeurs de retour du sable derrière la grille de décochage, les plaques DND-AC au-dessus des bandes. Pour les matériaux abrasifs, nous fournissons des tambours à enveloppe en acier au manganèse – dans notre étude d'une fonderie d'aluminium, depuis l'installation du MB 406 F 800, le client n'enregistre aucune usure traversante de l'enveloppe.

Vous trouverez les applications complètes de fonderie sur la page Industrie mécanique et fonderie.

Maintenance de l'usine et gestion des déchets

Les copeaux, billes de soudure et fragments de fils sur les sols des halls et les zones logistiques signifient des crevaisons de pneus de chariots et un risque pour la sécurité ; les ateliers d'emboutissage produisent en outre chaque jour des tonnes de déchets de tôle valorisables.

Pour la maintenance et la gestion des déchets, on utilise le plus souvent les équipements suivants :

Les balais suspendus – manuels, en version pour chariot élévateur ou tractés derrière un véhicule – nettoient les halls et les surfaces extérieures. Les balais magnétiques capturent toutes les impuretés métalliques ; les voies extérieures et les parkings restent ainsi propres et sûrs. Évitez les crevaisons inutiles !

La gestion de la ferraille de l'usine (conteneurs de découpes et de chutes) est assurée par l'électroaimant pour ferraille EMG-SM monté sur grue ou manipulateur ; les déchets triés alimentent le recyclage et le traitement des déchets.